M（測定）フェーズが終了し、企業に戻り行なうことは、研修のフィードバックである。研修前にパレート分析を行ない、どの工程で停止時間が最も長いかは、分析出来ていたが、ここで、詳細にプロセスを研究しなければならない。その方法は「プロセスの視覚化」である。
目的は、その工程のY（何が応答因子か?）、X（何が説明因子か?）の関係を視覚化することである。まずは、図のように機械加工の工程がある場合、その工程の特性を表記する。図では、「不良率」、「1単位生産するのに要する時間」である。
次に、Yは加工した製品の径などその工程に要求している因子を挙げていく。
XはYのために設定している因子で、機械の回転数、シャフトの長さ、圧力、スピードなど調整可能な因子と室温、湿度など調整できない因子が挙げられる。
この作業は、わかっていてもチームで行なうことが重要である。
それは、この後にフィッシュボーン（特性要因図）や工程FMEAにつながり、具体的にどのデータを測定していくのかを定める重要な根拠だからである。
後にデータを測定し、統計的分析、カイゼンというフェーズが待ち受けていることを考えると、ここで手を抜くと、あとのフェーズで行なうことが、カイゼンの寄与率が低いものとなってしまう。
従って、ここでは、対象になるすべてのプロセスを視覚化する。
このことは、工場に関わらず、事務間接、研究開発でさえ、プロセスを視覚化することは変わりがない。
ただし、それは、D（定義）フェーズで定義した問題、課題に即したものでなければならない。
（「シックスシグマ⑫（プロセスの視覚化）」了）
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